通過科技創新引領產業創新，智能化提高了重型設備的生產效率與工作效率，優化了生產流程和資源配置。

太原重型機械集團有限公司(下稱“太重集團”)緊跟市場需求和技術趨勢，不斷推動制造業高端化、智能化、綠色化發展。

8層樓高的挖掘機“活”起來

礦用挖掘機技術已經強到什么程度?一鏟斗的容量相當于一節多火車車廂的容量，高度相當于8層樓高，總重量近2000噸，還能夠實現精準遠程駕駛。研發團隊將“卡脖子”的技術轉化為“殺手锏”。

電控系統是礦用挖掘機的核心技術。當時的研發團隊大膽嘗試，銳意創新，放棄了更為成熟的直流控制系統，開始突破更有發展前景的交流控制系統。我國首臺WK-20大型礦用挖掘機試制成功，結束了我國2000萬噸以上體量的露天礦用挖掘機長期被國外壟斷的歷史。

經過6年的研究，世界上斗容最大的大型礦用挖掘機終于在2012年成功下線。“設備的大型化并不是簡單的等比例放大，這其中涉及材料、力學、控制等方面的諸多難題，從設計、研發到加工裝配，上萬個零件都必須精雕細琢。”太重集團技術中心礦山所電氣專業技術負責人范喜斌說。

辦公室里開電鏟

國家電投內蒙古霍林河露天煤業股份有限公司南露天煤礦，電鏟司機長賈文濤坐在遠程操控室，精準操縱著5公里之外的大型礦用電鏟。

這是5G遠程操作大型礦用挖掘機的功勞。通過遠程操作，把人從露天礦山這種工作環境中解放出來，實現在辦公室里開電鏟。

太重集團智能采礦裝備技術全國重點實驗室智能化所所長岳海峰說:“我們的目標分為兩個階段，一是已經實現的遠程操作，二是實現完全的無人操作，制造出擁有‘智慧大腦’和‘強健體魄’的電鏟機器人。”

智能化礦用挖掘機“出生”的背后是重重困難。遠程控制需要極低時延，通信時延超過300毫秒可能導致生產安全風險。相比實地操作，遠程控制中駕駛員獲得的信息量不足，可能影響操作的精準。

團隊研發出全鏈路140毫秒低時延傳輸、近180度裸眼3D沉浸式場景呈現、人工智能輔助一鍵精準控制、突發故障時安全性高的智控系統。礦用挖掘機加裝更多智能化設備，促進重型設備的互聯互通。據測算，在相同工況下，這套系統平均每日作業時間能延長2個小時，整體作業效率較人工作業提高5%。

“燈塔工廠”打響名號

2024年10月8日，太重集團軌道公司獲評全球第一座軌道交通領域“燈塔工廠”，生產線僅需52秒就能下線一片軌道交通用車輪。

“以前在生產過程中，工人頻繁設定和調整加熱爐的爐溫，現在有了智能燃燒控制系統的加持，加熱爐能夠自動精準地控制每一塊鋼坯的加熱溫度。”該公司設備能源室主管王沛說。

人工智能以“智”賦能，讓太重集團實現了研發、制造、銷售、物流、售后全流程的數字“智造”。隨著智慧工廠投入使用，太重集團的生產能力大大提升，已經具備生產300萬噸裝備或產品的能力。

面對窘境，太重堅定以市場為導向，推動管理體制改革，加大科技開發與技術攻關投入。“科技進步催動產業變革。行業已經發生了翻天覆地的變化，必須用新思路新技術去重塑流程和產品。”馬立輝說。大國重器，智勇雙全。如今的國產制造業，正在穩步向高端化、智能化、綠色化發展。

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