用實力和成果說話
提供根植于高端制造業的智能制造解決方案及先進的工業軟件
電科集團某研究所設計、工藝、制造一體化PLM+MES系統項目
項目背景
中國電子科技集團公司某研究所在總所信息中心的整體規劃下，為了提升裝備部工藝技術的開發應用能力和管理水平、解決目前工藝存在的設計瓶頸、打通上下游系統數據通道，擬通過升級現有工藝管理系統實現PDM設計協同、三維工藝設計、工藝管理過程、無紙化等目標。
該公司裝備部于2007年開始應用工藝管理系統，中間經歷過兩次升級，實現了版本的更新和部分新功能的增加。現階段系統中已管理近9萬份工藝，并通過隨工流通卡等文檔指導車間生產。但隨著信息化要求的提高，現有工藝數據結構性差、數據集成困難的問題也越發凸顯，特別是紙質文檔指導生產的方式已無法滿足現階段精益化生產管理的需要。同時，原有工藝設計的方式基于二維圖紙，而總所三維化設計的推廣已經開始，工藝設計模式和方法都面臨大的調整。因此，裝備部亟需解決工藝數據結構化、可集成化和工藝設計三維化等問題，保證工藝設計的正常開展、生產任務的正常交付。
生產中心是以研究所為依托的獨立實體。現有加工設備600余臺（套），加工中心、數控車、數控銑、數控彎、數控鉆、光繪機、表面處理等關鍵設備是從國外引進的，為用戶提供優質的結構設計、機械加工、表面處理、電鉗裝、三防、變壓器及印制板生產等服務。
隨著電子信息產品的廣泛應用，生產中心的業務量逐漸增長，而且紛繁復雜的制造工藝、研制計劃與批產計劃并行所導致的頻繁工藝變更，加之車間現場制造信息采集、分析、追溯不完整，各系統存在信息孤島等問題，企業亟需更加強大的新系統來應對當前所面臨的業務難題。
基于以上面臨的痛點，企業攜手開目軟件構建設計、工藝、制造一體化PLM+MES系統項目。
建設內容
1. 項目管理：與項管系統集成，獲取項管系統里的項目信息，創建項目庫、創建項目型號、維護項目團隊。
2. 取號管理：通過系統實現圖號的獲取和所標件的生成，接收之前系統的所有圖號信息，支持現有圖號查詢并能夠對作廢的圖號作回收處理。
3. 設計圖紙入庫：支持三維NX軟件和二維天河CAD的集成和插件應用，滿足設計圖紙的導入和信息提取。審批完成后自動轉換對應的圖紙PDF。
4. 批次BOM管理功能：裝備部在收到項目管理部的批次生產任務后，在系統中找到對應產品，觸發功能生成項目批次BOM。支持對批次BOM的管理，實現對批次BOM的追溯。實現了針對批次BOM的齊套性檢查。
5. 打印管理功能：支持用戶批量選擇要打印的圖紙，發起打印申請，系統自動根據圖紙的圖幅，拆分成不同的打印申請單。打印申請單與審批流程關聯，實現打印申請流程，打印完成后，系統自動在打印的文檔的固定位置上添加條形碼。
6. 圖紙發放、回收、銷毀管理：針對打印出來的圖紙提供全生命周期的管理。
7. 工藝梳理：廢棄掉之前的CAPP卡片式工藝，部署并推廣結構化工藝，實現工藝數據結構化，提升工藝數據的可集成性、規范性；
8. 工藝軟件梳理：廢部署并推廣三維裝配工藝規劃軟件，初步實現利用三維工藝軟件開展裝配類工藝的設計工作；
9. 工藝系統升級：結合引入的結構化工藝設計和三維裝配設計等新的管理理念，優化現有工藝管理方式；
10. 工藝資源管理：與物資系統集成，獲取物資系統的數據，維護工藝資源庫。
11. 工藝任務分派：上游下圖單下發到CAPP時，自動創建對應的工藝任務并獲取PDM系統中的工藝師，將工藝任務分派給對應工藝師。
12. 專業工藝分派：整機工藝人員將MABOM走完流程后，會根據專業工藝名稱自動將專業工序自動分派給相應的專業工藝人員。
13. 報表匯總功能：通過BOM匯總和簡單匯總功能，產生多份報表，來輔助工藝生產和采購。
14. 制造BOM管理：通過集成接收工藝系統BOM、工藝路線、工時定額、材料定額、工裝，并支持來自工藝系統的BOM變更管理；
15. 生產計劃管理：接收ERP系統的生產計劃（常規計劃和零星計劃）、物料信息、計劃完工信息、支持計劃暫停、取消、變更，派工，如返修、返工作業；
16. 任務執行管理：實現各工段的工序任務分派、執行、完工、檢驗等過程的記錄與展示，支持現場無紙化作業（作業者能夠瀏覽電子版圖紙及工藝文件），支持數控程序使用、特殊過程的操作記錄填寫，支持關鍵工序開工前準備狀態檢查；
17. 外協管理：支持無加工能力和負荷不足兩種工序外協業務，能實現工序外協任務的發起、審批并與計劃系統交互，支持批量快捷選擇外協零部件，并發起外協申請，對于工序外協，提供導出該工序相關的技術文件及報工內容，導出外網后，支持外協廠家在外網填報，導入系統時回填匯報數據，實現自動匯報；
18. 質量管理：能定義不同工序的檢驗規則，并按檢驗規則，自動判斷零部件的合格狀態，支持工序首件檢驗流程，能根據工序檢驗數據自動產生不合格品審理單，視問題級別與計劃系統交互，產品生產全過程質量記錄和追溯（特種工藝操作記錄、首件檢驗記錄、工序檢驗記錄卡、不合格品審理流程、質量損失記錄、現場監督檢查記錄、數控程序使用確認記錄、特種工藝監督記錄），支持工序返工、返修、報廢流程；
19. 異常管理：生產現場（物料、質量、技術、設備）異常分類記錄，并向相關人員實時推送(通過密信通系統實時推送)，跟蹤閉環情況；
20. 工裝設備管理：支持設備維修管理流程。模具、工裝管理、刀具管理，實現工裝、模具狀態管理、借出、入庫管理和查詢；
21. 領料管理：實現零件級和工序級領料申請，能向計劃系統發送領料信息,支持倒扣領料；
22. 條碼管理：支持零部件、整機條碼管理，支持裝入序列號的記錄和管理，支持元器件物料掃碼記錄裝入關系；
23. 系統集成：實現PDM、CAPP、MES、BPR、ERP多系統的集成，打通上下游通道，貫通研發到制造間數據流、信息流，提升數據傳遞及時性、準確性。
項目成效
（一） 整合原有系統，消除信息孤島：升級改造時重點完善了系統數據結構化與集成化工作，同時規范化設計數據，解決了前后端信息隔離的問題，消除了數據孤島效應，打通了研制線路。
（二） 多系統集成：與項目管理系統的集成，實現了設計任務通關項目管理驅動，在項目各節點提交設計交付成果；與物資系統的集成，設計時可直接查看物資庫，避免設計完成后在生產時出現物資采購問題再進行替代料甚至設計變更；與CAPP系統集成，推送產品BOM和變更信息至CAPP系統。與ERP系統集成，讓設計信息在發布后第一時間傳給ERP系統，方便提前備料。與密信通，門戶等系統集成，實現了設計任務及時通知，大大提高了流程審批效率。
（三） 設計工具集成：通過集成NX設計軟件，實現機械結構設計的協同；通過集成微軟Office軟件，實現Office文檔一鍵進出PDM系統；通過集成AutoCAD設計軟件，實現機械結構設計的協同；通過集成電子設計軟件，實現電子設計專業的協同；通過CAD（機械和電子）數據的輕量化，實現網頁端的CAD數據瀏覽與圈閱。
（四） 引入批次BOM，形成制造的BOM基礎：基于設計結構樹生成的批次BOM與投產用下圖單，結構化的數據可以通過數據集成的方式直接提供給下游CAPP系統用于驅動工藝編制與生產投產、傳遞ERP系統、MES系統；基于設計結構轉換生成批次下圖BOM。設計數據結構化后，可通過簡單的方式快速生成批次BOM用于下圖投產。在產品批次BOM上實現下圖打印。
（五） 歷史數據遷移：根據本次業務規范，重新定義數據標準（物料、BOM、模型、圖紙、文件等）完成歷史數據的遷移：遷移方案復雜（三輪遷移方案，三輪遷移過程演練）、數據體量大、時間跨度長。
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